阀杆漏油约占该阀故障的一半以上，所以进行了重点分析。

 

    1.1原因

 

    (1)阀杆两端安装的46×3.5O形密封圈(共4处)是封油的关键部位，该密封圈材料为丁腈橡胶，抗高温性差，易变硬老化。经检测使用2-3个月弹性就下降、发硬变形，造成漏油。

 

    (2)阀体两端安装46×3.5O形密封圈的槽深尺寸控制不严，同时密封圈的装配调整工艺不完善。当装上密封圈、压垫及防尘圈后，如果其高度明显低于槽深，则密封圈没有被压紧，处于浮动状态，阀内高压油会沿着阀杆向外泄漏，同时密封圈随阀杆运动，易因摩擦和挤压而变形损坏，降低封油效果。由于存在间隙，灰尘容易进入，从而降低阀的使用寿命。当装上密封圈、压垫及防尘圈后，如果其高度明显高于槽深，则密封圈受到很大的压力，处于过压状态，会发生较大的变形，使密封圈与阀杆之间摩擦力大大增加，使用一段时间后，密封圈急剧磨损，丧失密封功能，导致阀内高压油沿着阀杆向外泄漏。

 

    (3)后端盖压板厚度应略高于后盖止口高度，实际测量中发现压板厚度有低于后盖止口高度的情况，这样压板根本起不到压紧密封圈的作用。

 

    1.2措施

 

    (1)改变O形密封圈材料，采用耐油性较好、不易老化、寿命长的氟橡胶O形密封圈。

 

    (2)将密封圈槽深尺寸减少0.5-1mm并严格控制槽深尺寸，其公差应控制在0.005-0.01mm，使密封圈受到合理的预压力，增加封油效果。如果槽深过大，在装配时应采取措施，如采用加调整垫的办法，以增加压紧密封圈；如果槽深过浅，则将该槽深度重新加工到要求的尺寸范围之内，确保其封油效果。

 

    (3)严格控制后盖止口高度尺寸，增加后端盖压板厚度高于后盖止口高度。

 

    2、溢流阀和过载阀漏油

 

    2.1原因

 

    (1)阀套上安装30×3.1O形密封圈的槽和阀内回油道相距太近，易被冲切，造成系统压力下降，甚至没有压力。

 

    (2)主阀芯和先导阀座上安装的24×2.4O形密封圈易损坏漏油。

 

    2.2措施

 

    (1)将阀套总长尺寸由79mm改为81mm，使阀芯密封槽位置前移2mm，以避免阀芯密封槽和回油道相通，使密封圈被冲切。

 

    (2)严格控制密封圈槽的位置和深度尺寸，并将这2种O形密封圈材质也改为氟橡胶材料。

 

    3、溢流阀和过载阀主阀芯回位不灵或卡死

 

    3.1原因

 

    (1)阀体与阀芯配合间隙过小。

 

    (2)弹簧弹性下降。

 

    (3)O形圈槽尺寸偏浅，也会造成O形圈和阀体间摩擦力加大。

 

    3.2措施

 

    (1)将阀芯与阀套之间的配合间隙适当放大，其配合间隙调整到0.025-0.035mm。

 

    (2)增加弹簧刚度，提高弹簧质量。

 

    (3)严格控制密封圈槽的位置和深度尺寸。

 

    4、溢流阀和过载阀弹簧易变形或折断

 

    (1)原因。部分弹簧材质有缺陷或回火不彻底。

 

    (2)措施。严格控制弹簧原材料及热处理工艺质量。

 

    5、多路阀主阀杆操作不灵活

 

    5.1原因

 

    (1)阀体两端面对阀杆孔中心的垂直度误差大。

 

    (2)阀体、阀杆配合间隙过小。

 

    (3)后盖内孔与回位弹簧间隙偏小或后盖内孔与断面垂直度误差大，造成后盖内孔与回位弹簧有摩擦，从而主阀杆操作不灵活、发沉。

 

    (4)后盖压板两端面的平行度偏差过大(为0.03mm)。

 

    5.2措施

 

    (1)注意加工阀体时阀孔与两端面的垂直度误差在规定公差范围内。

 

    (2)阀体、阀杆配合间隙定在合理范围。

 

    (3)阀体后盖与回位弹簧运动间隙可适当放大，弹簧装配时要清除毛刺尖角，后盖压板要增加其两端面的平行度偏差在0.015mm以内。注意：在试车过程中如发现操纵发沉，不允许采用松后盖螺钉或加垫的方法处理，因为这样虽能减轻发沉但又造成渗漏油的发生。

 

    6、多路阀内泄漏量大或阀杆发卡

 

    6.1原因

 

    内泄漏量与阀体、阀杆配合间隙的三次方成正比，如配合间隙过小，内泄漏量虽然很小，但阀在使用一段时间后会产生80-100℃左右的高温，因阀杆(碳钢)热膨胀系数大于阀体(铸铁)，造成热胀，再加上油的清洁度下降，这样就很容易产生操作不灵活、发沉或烧死现象。

 

    6.2措施

 

    通过大量实践，证明将内泄漏量定为80-170ml/min，相应地配合间隙在0.014-0.018mm之间较为合理。